Boreriggen på Draugen fjernes

person Finn Harald Sandberg, Norsk Oljemuseum
I januar 1997 ble det besluttet at boreriggen på Draugen skulle fjernes. Det planlagte brønnprogrammet var ferdig og det var ikke behov for den store vedlikeholdskrevende konstruksjonen lenger. Arbeidet startet 10. april, og ble avsluttet 10. mai.
— Boremodulen til Draugenplattformen er konstruert og bygget av Hitec Dreco. Foto: A/S Norske Shell/Norsk Oljemuseum
© Norsk Oljemuseum

Transocean Drilling, som hadde overtatt Aker Drilling, fikk oppdraget med å demontere og fjerne boreriggen.[REMOVE]Fotnote: Shell UP juni 1997, nr. 5.

Hele borepakken med unntak av slampumpene var modularisert (bygd som et byggeklossystem) i relativt små enheter for å muliggjøre  og forenkle fjerning og gjenbruk. Dette viste seg fordelaktig og gjorde at hele jobben kunne gjennomføres med lite mannskap og at kranene på plattformen kunne håndtere de enklete modulene. Det var ikke behov for innleie av tungløftefartøy noe som gjorde beslutningen om fjerning mye lettere å ta rent økonomisk. Det ble heller ikke behov for ekstra fartøyer til transport da en nylig inngått samseilingsavtale for feltene på Haltenbanken (som inkluderte større forsyningsfartøy) gjorde det mulig å sende delene som returlast uten ekstra kostnader.  Alt arbeidet ble utført uten noen form for ulykker eller uønskede hendelser.

Produksjonen pågikk for fullt under hele rivingsprosessen.

boreriggen på draugen fjernes,
Draugendekket under bygging på Kværner Rosenberg Verft i Stavanger. Foto: A/S Norske Shell/Norsk Oljemuseum

Etter fjerning ble boreriggen mellomlagret på Vestbase for senere på høsten å bli sendt videre til Forus ved Stavanger. I løpet av våren var riggen blitt solgt til Stavangerfirmaet Hitec.[REMOVE]Fotnote: Stavanger Aftenblad 16.oktober 1997, «Hitec kjøper borerigg» som hadde levert riggen i samarbeid med det kanadiske selskapet Dreco. Hitec hadde tenkt å bruke boremodulen i et spesielt prosjekt som det aldri ble noe av.

På begynnelsen av 2000-tallet kom det en forespørsel til Sandnes-firmaet RC Consultants om å levere et anbud for en helt spesiell jobb. Tilbudet ble formidlet av Hitec som hadde fått en forespørsel fra den norske agenten til det russiske statsoljeselskapet Rosneft. De skulle bygge om løftefartøyet «Ispolin» til boreskip.  Til det trengte Rosneft en borerigg som kunne monteres på skipet. Med «Ispolin» skulle den første brønnen bores i den russiske delen av Det kaspiske hav.

RC Consultant vant anbudskonkurransen og tegnet kontrakt med Rosneft. Dermed er dette både historien om eksport av norsk petroleumskunnskap, gjenbruk av norsk offshoreutstyr og et eksempel på Russlands satsing for å øke landets oljeproduksjon på den tiden.

Kontrakten hadde opprinnelig et samlet omfang på 120 millioner kroner. Den omfattet anskaffelse av boremodulen og ingeniørtjenester knyttet til å teste, transportere, installere og sette boremodulen i drift.[REMOVE]Fotnote: Stavanger Aftenblad 4. februar 2003, «Russisk borerigg gir kontrakt til Sandnes»

I løpet av våren 2003 ble boremodulen prøvemontert og testet ved Offshore Marine i Sandnes under overvåkning av fem russiske ingeniører. Deretter ble riggen demontert i to deler og transportert til byen Astrakhan ved Det kaspiske hav. Dette arbeidet ble gjennomført uten problemer av noen art.

«Boremodulen har kun boret fem brønner på Draugen fra 1993, så det regner jeg som nesten ubrukt utstyr», sa Egil Tjelta, administrerende direktør i RC Consultants til Aftenbladet.

Transporten av de to delene riggen nå var delt fra Sandnes til Russland ble gjennomført i april 2003. Den ble sendt langs to ulike ruter. Den ene delen gikk med lekter gjennom Gibraltarstredet og Middelhavet til Svartehavet og videre via kanalsystemer til det kaspiske hav. Den andre delen ble sendt på en spesialtilpasset elvebåt via St. Petersburg og videre på det russiske kanalsystemet og på den store elven Volga som har sitt utløp i det kaspiske hav. Ferdigstillelsen på fartøyet ble gjort i Astrakhan.

Men nå begynte problemene! Det ikke de norske ingeniørene visste var at boringen skulle foregå på veldig grunt vann. Skipet skulle faktisk legges på bunnen fordi det kaspiske hav bare hadde et dyp på fem til ti meter i dette området. Med all erfaring fra norske forhold og internasjonale krav knyttet til sikkerhet ble alle varsellamper tent.

Selve monteringen av boretårnet og utstyret var ikke problemet, men at sikkerheten rundt boreoperasjonene ikke var godkjent gjorde at boretillatelsen lot vente på seg. Riktignok ble riggen omdøpt av selveste president Vladimir Putin, men det hjalp ikke på regelmakerne. Prosjektet ble stoppet, men «Ispolin» ble brukt til andre boreoperasjoner senere i Det kaspiske hav.

Publisert 2. juli 2018   •   Oppdatert 4. oktober 2018
© Norsk Oljemuseum
close Lukk

Sirkelens kvadratur

person Finn Harald Sandberg, Norsk Oljemuseum
Draugen plattformen er bygget med ett sirkulært bein i betong og en nesten kvadratisk dekkskonstruksjon i stål. Ett plattform bein der det både skulle skje boring etter og transport av olje bød på mange sikkerhetsmessige utfordringer. Overgangen fra en sirkulær form til en kvadratisk form var også en stor utfordring.
— Toppen av skaftet med glideforskaling. Foto: Eivind Wolff/Norsk Oljemuseum
© Norsk Oljemuseum

Betongplattformene som ble bygget i Hinnavågen brukte glideforskaling for støp av vertikale seksjoner. Alternativet var klatreforskaling hvor man bygger en form som blir demontert etter at et element er ferdigstøpt for så å bli satt opp på ny for å støpe neste element. Klatreforskaling er foretrukket når man har vertikale seksjoner med begrenset høyde slik som i bolighus og grunnmurer. I slike tilfeller får man et fåtall demontering/ nyoppstilling operasjoner. Når det er mange utsparinger, f.eks. til vinduer er det fordelaktig med klatreforskaling.

For de store betongunderstellene til plattformer er glideforskaling den beste metoden fordi det gir en kontinuerlig konstruksjon med få støpeskjøter og en kostnadseffektiv bygging.

Skissen nedenfor viser oppbyggingen av en typisk glideform. Selve formen består av vertikale plater som er montert for å gi riktig veggtykkelse og form i henhold til kravene. Det er montert gangbaner rundt hele omkretsen og på begge sider av veggen. Disse gangbanene gir arbeidsrom og tilkomst for å legge inn armeringsjern og utsparinger, fylle fersk betong i formen, påføre epoxy, inspisere det ferdige resultat og reparere eventuelle overflatesår. Formen og gangbanene er festet i rammer som henger i hydrauliske jekker som flyttes oppover etter hvert som konstruksjonen vokser. Dersom designet krever endringer i diameter vil formen bli utstyrt med et horisontalt jekkesystem for å kunne utvide/krympe radius av formen.

sirkelens kvadratur,
Prinsippskisse av en glideforskaling. Illustrasjon: Norwegian Contractors

Etterhvert som man fyller betong blir hele glideformen hevet ved å aktivere jekkene samtidig. Hastigheten på gliden er tilpasset herdetiden for betongen og vil variere med kompleksitet og betongvolum. Normalt vil hastigheten være mellom 1,5 og 4 meter pr døgn.

Styring av glideformen skjer ved å operere jekkene. Jekkene blir hele tideng justert slik at formen er tilpasset formen på betongveggen og for å korrigere mulige avvik uten at man går utover toleransegrensene som er gitt ved valget av byggestandard. Det utføres nitid geometrikontroll gjennom lasermålinger for å sikre at alle mål til enhver tid møter toleransekravene.

Draugen-plattformen har bare ett konisk skaft og diameteren er minst i havoverflaten, bare litt over 15 meter i forhold til over 22 meter nede ved lagercellene. Dermed er bølgekreftene som virker på plattformen lavere og arealet av bunnflaten kunne derfor reduseresog fikk en mer effektiv konstruksjon. Overgang til det kvadratiske dekket var imidlertid et sirkulært tverrsnitt med en relativ liten diameter ikke den optimale løsningen. Toppen av skaftet ble derfor designet med et kvadratisk tverrsnitt med sider på 22 meter.

Byggemessig fikk man dermed en utfordring med å designe og kjøre en glideform hvor tverrsnittet gradvis ble endret fra en sirkel til et kvadrat, noe som medførte at både veggtykkelser måtte varieres og ytre mål ble økt – sirkelens kvadratur i praksis.[REMOVE]Fotnote: Tegning GS D 2001-001 GENERAL VIEW. 

Dette løste man ved hjelp av et system der man kunne legge inn ekstra formplater etterhvert som arealet av glideformen måtte økes, og ved å lage en rammekonstruksjon med armer som pekte ut fra sentrum. Avstanden fra senter til forskalingen ble styrt med et horisontalt jekkesystem og  resultatet ble vellykket – man kunne kjøre formen slik at skaftveggen ble dobbeltkrum med ytre mål tilpasset  en gunstig løsning for design og innfesting av dekket.

Et resultat av denne byggeteknikken ble at det dannet seg et slags rutemønster på overgangsstykket som gir betongen på Draugenplattformen et karakteristisk utseende.

sirkelens kvadratur,
Draugenplattformen. Foto: Heine Schjølberg/A/S Norske Shell

Artikkelen er bygget på en e-post fra Dag N. Jensen, tidligere prosjekteringsdirektør ved Norwegian Contractors.

Publisert 2. juli 2018   •   Oppdatert 4. oktober 2018
© Norsk Oljemuseum
close Lukk